Vrachtwagens rijden af en aan in de druilerige regen. Op het buitenterrein van de suikerfabriek in Dinteloord storten er weer twee hun vracht in de bietenbunker. „We verwerken hier tijdens de bietencampagne 850 vrachten suikerbieten per dag. Dit gaat bijna 24 uur per dag door”, vertelt Jacqueline van Mierlo terwijl ze zestien bezoekers rondleidt over het fabrieksterrein. „Hiervoor huren we 185 vrachtwagens in.”

„Alleen op zondag van ’s morgens 8 tot ’s avonds 8 uur wordt er niet gereden. Dat heeft nog te maken met oude regels dat mensen de tijd moesten hebben om zondags naar de kerk te gaan. Om het continuproces in de fabriek toch door te laten gaan, bouwen we elke donderdag een extra voorraad op van 15.000 ton suikerbieten.”

De 28.000 ton bieten die dagelijks bij de suikerfabriek in Dinteloord binnenkomt, wordt zo snel mogelijk verwerkt. „Zelfs in deze druilerige regen lost er al suiker uit de bieten op.” Daardoor daalt het suikergehalte en dat is niet de bedoeling.

Elke vervoerder heeft een pasje bij zich met daarop alle gegevens van de levering. De documentenafhandeling gebeurt daardoor volledig automatisch. Wanneer een vrachtwagen de weegbrug oprijdt, wordt er volautomatisch een monster gestoken. Dat gaat naar het bietenlaboratorium. Onder meer het suikergehalte en de hoeveelheid grond die nog aan bieten hangt, bepaalt wat de teler krijgt uitbetaald, legt Van Mierlo uit.

Zwaar grommend rijdt een volgeladen vrachtwagencombinatie het terrein af. „De meeste vrachtwagens halen achter de fabriek ook nog bietenpulp op. Voor de veevoederindustrie. Er gaat bijna geen wagen leeg van het terrein af.”

Vanuit de bunker gaan de bieten via een 300 meter lange transportband naar de wasstraat. Elektromagneten halen ijzeren voorwerpen tussen de bieten vandaan. „Je staat versteld wat er allemaal met een vracht bieten mee kan komen: stenen, houten palen, stukken boom, stalen voorwerpen. Daar kan onze snijmachine echt niet tegen.”

Groengas

Het wassen in de twee wastrommels duurt gemiddeld 75 seconden. „Langer niet, want tijdens het wassen beschadigt de biet licht en lost er suiker op.”

Het wassen levert veel bietpuntjes en bladloof op. Deze gaan als groen afval naar de biomassavergister, waarin bacteriën het organische materiaal omzetten in groengas; zo’n 10 miljoen kubieke meter per jaar, genoeg voor 4000 huishoudens. De opgeloste suikers uit het waswater gaan naar een methaanreactor, waar er eveneens groen gas van wordt gemaakt. Suiker Unie is momenteel de grootste groengasproducent van Nederland.

Er komt ook veel zand en klei met de bieten mee. Het zand wordt uit het waswater verwijderd met hydrocyclonen, een soort centrifuges. Buiten op het terrein liggen grote hopen die hun weg weer zullen vinden naar de wegen- en dijkenbouw of de akkers van boeren die er hun land mee willen ophogen. Kleideeltjes zakken neer in de bezinkvijvers en gaan ook naar verschillende afnemers.

Het is tijd om een kijkje in de fabriek te nemen. Met helmen op en reflecterende vesten aan volgen de bezoekers de rondleidster. „Denk erom: geen foto’s maken en niet filmen”, waarschuwt ze.

Het eerste wat opvalt, is dat er in de fabriek bijna geen mens is te zien. Alleen in de centrale bedieningsruimte turen twee mannen ontspannen op enkele tientallen beeldschermen. „Zo te zien loopt alles gesmeerd”, constateert de medewerkster van Suiker Unie.

Elektromotoren

Om boven het lawaai in de fabriek uit te komen, maakt Van Mierlo zich verstaanbaar via uitgereikte headsets. Overal staan enorme roestvrijstalen ketels, lopen dikke roestvrijstalen buizen voor stoom en dunnere voor vloeistoffen. Op de begane grond staan zware elektromotoren te draaien.

Een verdieping hoger is goed te zien hoe de bieten na het wassen via een transportband in de snijmachine belanden. De snijmolens met 22 messenblokken, elk met 9 messen, snijden de bieten in dunne reepjes.

„Zie je wat er gebeurt als er stenen tussen de bieten terechtkomen?” wijst Van Mierlo. Op wagentjes staat een aantal botte, kromme en afgebroken messen. Normaal verwisselen onderhoudsmedewerkers die om de 24 uur, maar bij storingen eerder. Op een werkbank liggen afgeschaafde stenen, restanten van een vrachtwagenband, rubbermatten, stukken boomstam. „We hebben hier zelfs hoefijzers tussen de bieten vandaan gevist.”

In een ononderbroken stroom bewegen de gesneden bieten via een transportband omhoog. „Net Franse frietjes.” Dit zogeheten snijdsel komt vervolgens in de broeitrog terecht. Die verwarmt het snijdsel tot 70 graden Celsius, zodat de cellen openbarsten en de suiker vrijkomt. Pompen transporteren de dikke, warme brij naar de diffusietoren. „In de dikke buik van de toren draaien roerarmen de brij langzaam naar boven, terwijl er van bovenaf warm water wordt toegevoegd, waarin de suiker oplost”, legt de rondleidster uit. Dit proces levert een troebele, grijsachtige vloeistof op, het ruwsap. En pulp dat dient als veevoeder.

Kalkoven

Ruwsap is nog vervuild met zouten en eiwitten. Door kalkmelk, een papje van ongebluste kalk uit de kalkoven, aan het ruwsap toe te voegen, worden die eruit gehaald. Door het vervolgens in twee stappen mengen van koolzuurgas –eveneens uit de kalkoven– met het ‘gekalkte’ ruwsap klonteren de zouten samen en kunnen ze eruit gefilterd worden. „Deze schuimaarde leveren we als Betacal, een kunstmest voor de landbouw.”

Om de laatste zouten eruit te halen, stroomt het suikersap door een onthardingsinstallatie. Het product is nu –appelsapkleurig– dunsap met een suikergehalte van 15 procent. „Proef maar eens”, nodigt Van Mierlo uit. Het smaakt zoet, maar niet mierzoet.

Een paar stalen trappen en loopbruggen voeren opnieuw naar een groot roestvrijstalen vat, de verdampingstoren. Daarin neemt het suikergehalte van het sap toe naar 70 procent.

Het indampen kost 200 kilowattuur per ton suiker, vergelijkbaar met 100 witte wassen in de wasmachine. De energie hiervoor is afkomstig van stoomgeneratoren die draaien op groen gas en aardgas. Het overschot van de elektriciteit dat deze generatoren opleveren, gaat naar het elektriciteitsnet. Ook de warmte uit de verdampingstoren wordt zo veel mogelijk hergebruikt.

Het product uit de indamptorens heet diksap. Het meeste diksap gaat verder het suikerbereidingsproces in, maar Suiker Unie slaat ook een deel ervan op in drie grote ronde tanks op het buitenterrein. Daarin past maximaal 150.000 ton. Van Mierlo: „Dat wordt gebruikt voor het maken van bioplastics. En wij maken daar na de campagne suiker van.”

De volgende stap is het koken van de vloeistof om er suikerkristallen uit te halen. Dat gebeurt onder lage druk bij 70 à 80 graden in negentien grote ketels, de zogeheten kookpannen. „Denk erom, de ketels zijn warm”, waarschuwt de rondleidster. De damp die dit koken oplevert, wordt gecondenseerd en hergebruikt als water in het proces van suiker maken.

Via de negen raampjes in elke kookpan is te zien hoe dit proces plaatsheeft. „Het is de kunst om precies zoveel diksap toe te voegen dat de kristallen zich optimaal vormen rond vooraf ingebrachte zeer fijne suikerkristallen. Hoe trager het diksap beweegt, hoe dikker de vloeistof, hoe meer suikerkristallen.”

Eén kookpan is bijna klaar. Zijn er genoeg suikerkristallen gevormd, dan is het een kristalbrij met 50 procent suikerkristallen.

Deze kristalbrij, de zogeheten masse-cuite, gaat naar de koeltrog. Deze houdt de brij continu in beweging, omdat er zich anders een keiharde suikerkoek kan vormen. Tijdens het koelen groeien de suikerkristallen verder aan.

Dit mengsel belandt vervolgens in de centrifuges. Bij 1000 tot 1200 toeren worden de suikerkristallen uit de stroop geslingerd: 1750 kilogram masse-cuite levert 875 kilogram glasheldere suikerkristallen op. Die komen vervolgens in een schudder terecht. „Om te voorkomen dat de kristallen aan elkaar plakken.”

De vochtige suiker wordt gedroogd door er gekoelde lucht overheen te blazen. Daarbij ontstaat suikerstof. „Vroeger bliezen we die door de schoorsteen naar buiten. Heel de omgeving van de fabriek was toen wit, zoet en plakkerig tijdens de campagne. Tegenwoordig vangen we dit suikerstof af met een filter.”

Na vijf dagen zijn de laatste restjes vocht eruit en is de suiker klaar voor levering. In Dinteloord kan Suiker Unie 140.000 ton suiker opslaan.

Melasse

De stroop die uit de centrifuge komt, wordt opnieuw enkele uren gekookt. Ook hieruit wordt opnieuw suiker gecentrifugeerd; deze wordt toegevoegd aan de kristalbrij in de eerste serie kookpannen. En de stroop die dat oplevert, wordt nog een keer gekookt, ongeveer vier tot zes uur. De stroop die ten slotte overblijft, is het eindproduct melasse; het gaat om zo’n 800 ton per dag. „Proef maar eens.” Uitnodigend draait Van Mierlo het deksel van een potje. Het zwarte vocht smaakt zoet, ietwat naar salmiak.

Melasse is de basis voor sauzen, zoals maggi en ketjap. Ook gaat melasse naar de zogeheten fermentatie-industrie, die er penicilline en antibiotica op kweekt. En ten slotte vindt melasse zijn weg naar de veevoederindustrie. „Als koeien iets niet lusten, schenkt een boer er wat melasse overheen; dan vreten de beesten ‘alles’.”

Ten slotte stelt de rondleidster nog één prangende vraag: „In de hele fabriek heb je geen suikerkorrel gezien; maar hoeveel suiker zou hier in Dinteloord per dag worden gemaakt?” Dat blijkt 4000 ton per dag te zijn – 4 miljoen pakken suiker van 1 kilogram.

Van alle suiker die Suiker Unie produceert, gaat 85 procent naar de levensmiddelenindustrie. Een ander deel vindt zijn weg naar de specialiteitenfabriek in Puttershoek, die de suiker verpakt en er Van Gilse suikerklontjes, poedersuiker en basterdsuiker van maakt. En uit de fabriek in Roosendaal komt de bekende Van Gilse schenkstroop.