Dag en nacht is het personeel -en de machinerie- van Faber in de weer geweest voor de Amerikanen. Zonder risico’s was de klus niet. „Je moet van tevoren een nauwkeurig inschatting maken van productietijd, levertijd, kleuren, hoeveelheid materialen”, legt directeur productie Mark Faber van Faber Vlaggenproductie uit. „Zoiets is bij zulke grote oplages riskant. Er hoeft maar iets mis te gaan of je hebt allerlei enge claims van die Amerikanen aan je broek.”

Faber draait z’n hand niet om voor grote klussen. Wat te denken van het telefoontje van het Olympisch Comité uit Sydney om op het laatste moment nog even 70 kilometer vlaggendoek te produceren? Keurig op tijd hing het olympische doek in de Australische wind.

Per jaar produceert Faber Vlaggenproductie zo’n 8 miljoen vierkante meter vlaggen en parasoldoek. „Daarmee heb je Nederland zo’n beetje bedekt.” Met een marktaandeel van 60 tot 70 procent in Noordwest-Europa en 30 procent in Zuid-Europa is het Twentse bedrijf de grootste in Europa. „Met parasols zijn we absoluut marktleider.”

De oorsprong van het familiebedrijf ligt in 1936. Kees en Dirk Faber begonnen in Amsterdam met een handel in dekzeilen. Net na de oorlog nam het bedrijf ook vlaggen op in de collectie. Mark Faber grijnst. „Het bedrijf had een druktafel van 60 meter lang, waarbij de medewerkers met een karretje over het vlaggendoek reden om het te beschilderen. De productie lag toen op 200 stuks per dag. Tegenwoordig doen wij dat in een uur.”

Het eenmansbedrijfje is danig in omvang gegroeid. In 1950 werd een katoendrukkerij in Markelo opgekocht. Momenteel heeft Faber vestigingen in Amsterdam, Schiedam, Deventer en Markelo, een verkoopkantoor in Straatsburg en twee joint ventures in Engeland en Frankrijk. Recent heeft Faber de VS ontdekt. „Er wonen ongeveer 350 miljoen mensen in de VS. Daar moeten wij toch iets voor kunnen doen.”

Het aantal personeelsleden is de laatste tien jaar meer dan verdubbeld. In totaal heeft Faber zo’n 250 man in dienst. In het hoogseizoen, het voorjaar, loopt dit aantal op tot 300. In Markelo werkt zo’n tachtig man. Van de 8 miljoen vierkante meter bedrukt doek die het bedrijf jaarlijks aflevert, is ongeveer de helft voor vlaggen, de andere helft voor parasols. „Zo’n 90 procent maken we op speciaal verzoek, de rest leveren we net als Wehkamp uit voorraad.”

Mark Faber wandelt de fabriek door. Links voor in een enorme productiehal spant een medewerker fijn polyester gaas op een groot aluminium frame van zo’n 2 bij 4 meter. Een machine spant het gaas strak.

Vervolgens verdwijnt het raamwerk in een grote verticale wasmachine. „De sjabloon moet helemaal ontvet worden”, legt Faber uit. Na het wassen en drogen gaat de behandeling verder. Een machine smeert met een open gootje een lichtgevoelige laag op het fijnmazige gaas. Elk open gaatje is afgedekt.

De sjabloon verdwijnt naar een donkere kamer. Met een grote projector brandt de vlaggenfabriek de gewenste afbeelding in de lichtgevoelige laag op het sjabloon. Neem bijvoorbeeld een provincievlag. De leeuw van Zeeland flitst over het polyester gaas.

Even later ligt de leeuwenkop haarscherp vast op het sjabloon. Vervolgens verdwijnt de diapositief afgedrukte afbeelding naar de drukkerij. De leeuwenkop wordt op een 42 meter lange druktafel gelegd, boven op een lange rol vlaggendoek. Daar moet het provinciewapen uiteindelijk op worden gedrukt.

De drukker pakt een lange stok met aan het uiteinde een klein pannetje. De man schept het pannetje vol en kiept de verf op de rand van het frame. Razendsnel smeert een dunne, ijzeren stok de verf uit over het sjabloon. Alleen op de opengebrande plek van de leeuwenkop dringt de verf door op het onderliggende vlaggendoek. Haarscherp verschijnt het beest op de vlag. Faber stopt vervolgens elke vlag met leeuwenkop in de droog- en fixeermachine.

Op een andere druktafel rollen Japanse vlaggen van de band. „Makkie”, reageert Mark. „Daar hoeven we alleen maar een rode bal op een stuk wit doek te drukken.” De meeste klanten vragen tegenwoordig meer. De nieuwste ontwikkeling in de vlaggenindustrie is digitale druk. „De levertijd en de kosten voor kleine oplages liggen aanmerkelijk lager. Betaal je voor een gewone vlag een kleine 1000 euro per stuk, een digitale print kost nog geen 100 euro.” Nadeel is dat de kleuren minder helder en minder weersbestendig zijn.

Af en toe gaat er iets mis in het drukproces. „Je moet er bijvoorbeeld goed op letten dat je de Engelse vlag niet op z’n kop drukt. Wij zien dat niet. Maar de Engelsen zijn daar erg gevoelig voor.”

Onverwacht kan een machine uitvallen. „Dan moeten we onze levertijd toch halen. Soms stappen we zelf in de auto om de spullen door heel Nederland alsnog op tijd af te leveren.” Volgens de directeur onderscheidt zijn bedrijf zich daarin van sommige andere collega’s. „De kwaliteit van het doek, het drukproces en levertijden zijn bij iedereen hetzelfde. Maar in service steken wij boven collega’s uit.”